• Projekt
    Wellpappenwerk Greven

  • Architekt
    Architekturbüro H.-G. Frank

  • Bauherr
    Schumacher Packaging GmbH

  • Produkt
    49.000 m² Element-Halle
    14.600 m² GBS-Fassade

  • Verarbeiter
    Borgel Elementbau GmbH

  • Fotos
    Borgel Elementbau GmbH

Die Verpackungsindustrie boomt und boomt. Grund genug für die Schumacher Packaging Gruppe, ihr Wellpappe-Werk in Greven, in unmittelbarer Nähe des Flughafens Münster-Osnabrück, zu einem Multi-Mega-Werk der nächsten Generation auszubauen. Einer der größten europaweit agierenden Hersteller für Verpackungslösungen aus Well- und Vollpappe reagiert damit sehr schnell auf die enorm steigende Nachfrage nach Wellpappe-Verpackungen, die nicht zuletzt durch den boomenden E-Commerce-Sektor getrieben ist. Neben einer Erweiterung der Produktionsfläche um über 20.000 qm werden bereits ab 2022 zwei Wellpappe-Anlagen mit einer Gesamtproduktionskapazität von 600 Millionen qm Wellpappe pro Jahr den Ausbau komplettieren. Damit wird Greven zu einem der weltweit größten Werke und löst mit seiner Kapazität auch den Stammsitz Ebersdorf mit seiner Produktionsleistung von 350 Millionen qm pro Jahr ab.

Nach zweijähriger Vorbereitung und einem nicht ganz problemlosen Baugenehmigungsverfahren konnte das Wellpappenwerk im Juni 2014 in der ersten Ausbaustufe in den Produktivbetrieb gehen. Gründe für die Problemstellungen waren u. a. die Nähe zum Flughafen und hiermit verbundene Auflagen des Luftfahrtbundesamtes. Besondere Fähigkeiten des neuen Standortes sind die Produktion von Endloswellpappe, die insbesondere für die Möbelindustrie und für den stetig wachsenden E-Commerce-Bereich von großer Bedeutung sind, sowie die Herstellung von Kaschierbögen und Wellpappe im Parallelbetrieb. Aufgrund der stetig gestiegenen Kundennachfrage musste die Produktion in Greven schon sehr früh dreischichtig gefahren werden, sodass sich die Schumacher Packing GmbH entschied, eine bereits geplante Erweiterung des Werkes als zweiten Bauteilabschnitt vorzuziehen; die Fertigstellung erfolgte im März 2018. Doch damit nicht genug: Aufgrund der ernormen Nachfrage ließen die Geschäftsführer Björn und Hendrik Schumacher bis Ende 2021 für Produktion, Verarbeitung und Lagerung in zusätzliche Hallenbauwerke vier weitere Bauabschnitte errichten.

Baubetrieb bei laufender Produktion
Die Herausforderungen für Planer und bauausführende Unternehmen waren ein stets enger Zeitplan und eine störungsfreie Bautätigkeit bei laufender Produktion. Schon allein aus diesem Grunde galt es, die Baustellenimmissionen so gering wie möglich zu halten. Spezialisiert für Herausforderungen dieser Art ist das Architekturbüro H.-G. Frank aus Sonnefeld bei Coburg. Diplomingenieur und Architekt Hans-Georg Frank saniert, erweitert und errichtet seit rund 25 Jahren Industriebauten – unter anderem für die Firma Schumacher. Somit verfügt er über einen reichen Erfahrungsschatz im Umgang mit Problemstellungen bei Neubau und Erweiterungen von Unternehmen, bei denen termingerechte Produktion und Logistik an erster Stelle stehen. Mit der Anforderung kurzer Bauzeiten und geringer Bauimmissionen bezog der Architekt von Beginn an die Fertig- und Elementbauweise in die Planungen der Werkshallen ein. Sein Ziel war es zudem, große frei überspannte und somit variabel nutzbare Produktionsflächen für die Produktionsanlagen zur schaffen. Im Rahmen der Recherchen hierzu erhielt DOMICO, die Gelegenheit, die Elementhalle des Herstellers von Dach-, Fassaden- und Hallenbausystemen zu präsentieren. „Unsere Elementhallen und Elementdächer sind für Industrie- und Gewerbebauten oder Sportstätten konzipiert. Sie zeichnen sich durch einen sehr hohen Vorfertigungsgrad mit entsprechend kurzen Aufstellzeiten sowie einer bauphysikalisch sicheren Baukonstruktion aus. Sie ermöglichen zudem sehr große Standard-Spannweiten von bis zu 30 Metern“, erklärt Geschäftsführerin Mag.a Doris Hummer.

Problemlose Logistik, schnelle Montage und große Spannweiten im Griff
Somit erfüllten die Systeme alle Anforderungen des Planers und des Bauherrn. Nur für die Aufstellung der Werkanlagen des zweiten Bauabschnitts fehlten noch mindestens 2,50 Meter Spannweite. „Unsere Elementhallen-Systeme sind bis zu einer Spannweite von 30 Metern bis ins Detail statisch nachgewiesen. Mit einigen wirtschaftlich vertretbaren Stabilisierungsmaßnahmen konnten wir die Spannweite noch auf die geforderten 32,50 Meter erhöhen“, so Mag.a Doris Hummer. Hiermit, und dem Vorteil extrem kurzer Bauzeiten gegenüber dem konventionellen Hallenbau, konnten Planer und Bauherr für den Einsatz des Elementhallensystems überzeugte werden.
Elementhallen werden nach den Anforderungen des Kunden maßgenau in Länge, Breite und Höhe mit allen vorgegebenen Öffnungen für Tore, Türen und Fenster im DOMICO-Element-Werk in Pötting vorproduziert. Ein Dachelement und zwei Wandelemente sind mit Gelenken zu einem Hallenelement zusammengefügt. Es handelt sich hier um einen speziellen Klappmechanismus, das ein extrem zeitsparendes Aufstellen der Bauelemente auf der Baustelle ermöglicht. Auch das Verladen und der Transport per Sattelzug lassen sich damit problemlos bewerkstelligen. Für den Unterbau genügt lediglich ein Streifenfundament. Als Außenschale wählte Hans-Georg Frank eine Bekleidung aus durchdringungsfrei befestigten DOMICO GBS-Klemmrippenprofilen, die Dachdeckung erfolgte mit einer Abdichtung aus Kunststoffbahnen.

Präzision im Detail
Die exakte Planung der Halle unter Berücksichtigung aller erforderlichen Durchdringungen an Dach und Fassade sowie sämtliche Installationen und Befestigungen an der Gebäudehülle im Inneren waren zwingende Voraussetzung für die Produktionsplanung bei DOMICO. „Bei einer entsprechenden Planungsdisziplin ist das System in der Montagegeschwindigkeit nicht zu schlagen“, urteilt Hans-Georg Frank über seine Erfahrungen mit dem Element-Dach.
Eingeplant werden mussten auch Maßnahmen zur Flugsicherung, speziell für die Sichtbarkeit der Gebäudeteile auf dem Radarschirm, die sich auf die Oberfläche der Werkhallen auswirken. So sind Fassadenbereiche ab 7 Metern Höhe leicht schräg gestellt oder sie sind mit sogenannten Radarscreens ausgerüstet. Dies betraf auch verschiedene Bereiche auf den Hallendächern.
Den Auftrag für die Bauausführung erhielt die Borgel Elementbau GmbH aus münsterländischen Hörstel. Das Unternehmen ist spezialisiert auf den Industrie und Gewerbebau und verfügt über Erfahrungen aus mehr als 1.000 nationalen und internationalen Projekten. Das Unternehmen ist Mitglied im Internationalen Verband für den Metallleichtbau (IFBS). Die Montagequalität aller ausführenden Unternehmen im IFBS wird von unabhängigen Experten bis zu zweimal im Jahr auf der Baustelle überwacht. An der Mitgliedschaft erkennen Architekten und Bauherren die Kompetenz und den hohen Qualitätsanspruch eines Unternehmens.

Logistik per Sattelzug
Für die Elementhallen mussten zunächst Streifenfundamente, Betonstützen und Betonauflager als tragende Struktur errichtet werden. In dieser Zeit produzierte DOMICO im Werk Pötting die benötigten Klapp-Elemente. Als Montagevorbereitung führte das Borgel-Bauteam zunächst eine Maßkontrolle des Streifenfundaments durch. Anschließend befestigten die Mitarbeiter die sogenannten Bodenverankerungstassen gemäß Aufteilungsplan der Statik und der Befestigungsmittelaufstellung. Eine logistische Herausforderung ergab sich mit der Anlieferung der Hallen-Elemente. Rund 250 Sattelzugtransporte, beladen mit je drei bis vier Hallenelemente waren dazu erforderlich. Auf der Baustelle warteten Mobilkräne, Scherenbühnen und 10 Mitarbeiter des Borgel Montageteams zum „Aufklappen“ der Hallen-Elemente.

Montage ohne Netz
Das Anheben der Hallenelemente erfolgte zunächst bis auf die Montagehöhe der Unterspannungen. Dabei klappen die Wandelemente mittels Rädern geführt am Gelenk auseinander. Nach der Befestigung der Unterspannungen, die der Halle ihre notwendige Stabilität geben, wird das Element angehoben bis es frei hängt und die Räder einschließlich Halterung wieder demontiert – vor dem Aufstellen und Fixieren wird auf dem Streifenfundament noch zweireihiges Dichtband aufgebracht. „Zum Anlegen und Verbinden des nächsten Elementes können die Monteure mittels Scherenbühne und persönlicher Schutzausrüstung nun das erste Element betreten und sich an mitgelieferten, geprüften Anschlagpunkten sichern. Ein zeitaufwändiges und kostenintensives Verspannen von Schutznetzen ist bei der Hallenmontage somit nicht erforderlich“, informiert Mag.a Doris Hummer. Zur kraftschlüssigen und dichten Verbindung der Hallenelemente sind am Tragprofil spezielle Einhängekrallen vormontiert, die in das bereits aufgestellte Bauteil eingerastet werden. Die Längsausrichtung wird mittels Zughaken vorgenommen. Das dichte Anpressen erfolgt mittels Kettenzug und Querziehhaken an Hebeschlitzen des bereits montierten Elements.
Im Zuge der Elementmontage sorgte die Abteilung Dach- und Fassadentechnik bei Borgel für die fachgerechte Abdichtung des Flachdaches und für die Bekleidung der Wandelemente aus vertikal verlegten Domico GBS Klemmrippenprofile. Deren zeitsparende Befestigung erfolgt durchdringungsfrei mittels Gleitbügeln.

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